Ako ste ikada kročili u tvornicu potrošačke elektronike, znate koliko kaotičan pod može postati. Dijelovi se kreću bez-stopa, serije se mijenjaju svakih nekoliko sati, a ako jedna isporuka kasni čak pet minuta, cijela proizvodna linija može stati. Godinama se većina tvornica oslanjala na timove radnika koji su gurali teška kolica naprijed-natrag između skladišta i linija. Uspjelo je, jedva-ali je bilo nedosljedno, iscrpljujuće i uvijek se prvo pokvarilo kad bi proizvodnja rasla.
To sam iz prve ruke vidio prošle godine kada smo radili s velikim proizvođačem elektronike u južnoj Kini. Upravo su uložili milijune u potpuno-nove automatizirane SMT linije, očekujući povećanje proizvodnje za 60%. Ali nakon tri mjeseca, jedva su pogađali 40% svog cilja. Problem nisu bili strojevi-već ljudi. Njihov skladišni tim nije mogao pratiti bržu proizvodnju. Radnici su radili u smjenama od 12 sati, greške su se događale svakodnevno, a dijelovi su se uvijek pojavljivali ili prerano ili prekasno.
Tada su odlučili probati našeReeman AMR roboti za dostavu.
Počeli smo s malim pilotom od 8 robota u jednoj proizvodnoj zoni. Svaki robot može nositi do300 kgi podiže standardna kolica izravno s tla, tako da nisu morali mijenjati nijedan od svojih postojećih polica ili spremnika. To je bila velika prodajna točka-većina projekata automatizacije zahtijeva da iščupate i ponovno izgradite pola svog pogona, ali mi smo te robote mapirali, testirali i pokrenuli u samo 1 dan.
Roboti koriste LiDAR i niz drugih senzora za samostalno navigiranje. Ono što je klijenta najviše iznenadilo bilo je koliko su se dobro nosili s kaosom prave tvornice. Oni usporavaju kada radnici hodaju ispred njih, zaustavljaju se zbog prolaznih viličara, pa čak i obilaze privremene palete ostavljene u prolazima. Nema magnetskih traka, nema podne trake, nema stalnog nadzora.
Što se tiče softvera, naš se sustav povezuje izravno s njihovim MES-om. Kada na liniji ponestane određenog dijela, automatski šalje robota u skladište da ga pokupi. Prije bi radnik morao hodati do skladišta, pronaći dio i vratiti ga natrag-u prosjeku 18 minuta po putovanju. Sada je potrebno 7 minuta, a radnik na liniji nikada ne mora napustiti stanicu.
Najveći izazov s kojim smo se suočili bio je više{0}}katni raspored. Skladište je na prvom katu, ali proizvodnja se proteže od 2. do 4. kata. Naši roboti to rješavaju potpuno sami-oni pozivaju dizalo, voze se gore i čak se povezuju s automatskim vratima na svakom ulazu. Morali smo malo dotjerati integraciju dizala tijekom prvog tjedna, ali kad smo to napravili kako treba, radilo je besprijekorno.
Nakon što je pilot bio uspješan, izbacili su 32 robota po cijelom objektu. Rezultati su zapanjujući:
Ukupna učinkovitost logistike povećana je za112%(efektivno udvostručeno)
Prosječno vrijeme isporuke materijala palo je s 18 minuta na 7 minuta
Zastoj linije zbog nedostajućih dijelova je smanjen87%
Preraspodijelili su 22 radnika s ručnog guranja kolica na vještija, bolje-plaćena mjesta
Upravitelj tvornice rekao mi je prošlog mjeseca da najveća promjena nije samo brzina-već i predvidljivost. Prije se nije točno znalo kada će dio stići. Sada im sustav govori u minutu. Oni mogu s pouzdanjem planirati svoje proizvodne rasporede i više ne moraju tjednima držati dodatne zalihe pri ruci samo da bi pokrili kašnjenja isporuke.
U Reemanu sami izrađujemo svaki dio ovih robota u našoj tvornici u Shenzhenu-od upravljačkih ploča do kotača. Ne kupujemo samo--komponente s polica i stavljamo na njih svoj logotip. Zbog toga smo u proteklih 5 godina uspjeli isporučiti više od 12 000 robota u više od 40 zemalja. Testirali smo ih u svakom okruženju koje možete zamisliti, od skladišta hladnjača do prašnjavih automobilskih pogona, i nastavljaju raditi.
Automatizacija ne mora biti komplicirana ili skupa. Samo mora raditi. A za ovog proizvođača elektronike, zamjena njihovih ručnih gurača kolica robotima za dostavu Reeman bila je najjednostavnija, najučinkovitija promjena koju su napravili u svom radu u godinama.
