U industriji proizvodnje elektroničkih punjača proizvodni ritmovi često su brži i intenzivniji od očekivanog. Od SMT-a i umetanja do sastavljanja, starenja i pakiranja, svaki je proces usko povezan. Materijali i polu{2}}proizvodi često se kreću između skladišta i proizvodnih linija. U proizvodnim središtima kao što je Shenzhen, gdje se modeli proizvoda brzo ponavljaju i gdje je promjena narudžbi česta, svako usko grlo u internoj logistici može izravno utjecati na ukupnu iskorištenost kapaciteta i stabilnost isporuke.
Nakon proširenja svojih proizvodnih linija, tvornica za proizvodnju punjača u Shenzhenu, Guangdong, otkrila je da njen izvorni model rukovanja materijalom-prvenstveno temeljen na ručnim kolicima i ljudskoj isporuci-više ne može podržati potreban tempo proizvodnje. Iako su serije materijala bile relativno male, učestalost isporuke bila je visoka, što je rezultiralo značajnim gubitkom vremena zbog ponovljenih ručnih putovanja. Tijekom vršnih razdoblja, odgođene isporuke i zagušenost prolaza postali su sve češći. U isto vrijeme, velika gustoća osoblja u pogonu podigla je strože zahtjeve za sigurnost i fleksibilnost, čineći tradicionalna rješenja automatizacije teškim za implementaciju.
U tom kontekstu, tvornica je odlučila postaviti transportne robote Reeman AMR iz serije Starship (verzija za podizanje od 300 kg) za rukovanje automatiziranom dostavom materijala od točke-do-točke između skladišta i proizvodnih linija. Ovaj Reeman AMR model podržava nosivost do 300 kg i visinu dizanja od približno 10 cm, što mu omogućuje izravan transport standardnih regala i kolica za okretanje. Kao rezultat toga, koraci ručnog utovara, istovara i sekundarnog rukovanja značajno su smanjeni.
Tijekom postavljanja, roboti Reeman AMR nisu zahtijevali složene preinake pogona i mogli su se brzo prilagoditi postojećem rasporedu proizvodnje putem autonomne navigacije. U okruženju koje karakteriziraju uski prolazi, česta skretanja i fleksibilna distribucija radnih stanica, roboti su dinamički planirali optimalne rute u stvarnom vremenu. Mogli su automatski otkriti i izbjeći osoblje, kolica i privremene prepreke, osiguravajući radnu sigurnost i kontinuirani protok materijala.
S implementacijom dostave od-to-točke, kretanje materijala između skladišta i proizvodnih linija postalo je transparentnije i kontroliranije. Nakon što su proizvodni zadaci otpušteni, roboti Reeman AMR automatski su izvršili preuzimanje materijala, transport i isporuku prema uputama, eliminirajući ručno čekanje i repetitivno slanje. Ovo je učinkovito stabiliziralo taktna vremena proizvodne linije. U scenarijima s više proizvodnih linija koje rade paralelno, sustav bi mogao inteligentno koordinirati više robota na temelju prioriteta zadatka, smanjujući prazne serije i nepotrebno čekanje.
Osim toga, Reeman AMR roboti opremljeni su mogućnostima automatskog punjenja, što omogućuje dugoročan-stabilan rad za podršku kontinuiranoj proizvodnji i prekovremenim smjenama koje su obično potrebne u proizvodnji punjača. Kroz centralizirano upravljanje sustavom, tvornica je dobila-vidljivost u stvarnom{2}}vremenu u svakom transportnom zadatku, transformirajući internu logistiku iz oslanjanja na ručno iskustvo u model-pokretan podacima i vizualiziran inteligentni model upravljanja.
Nakon implementacije projekta, tvornica je značajno poboljšala internu logističku učinkovitost bez povećanja broja zaposlenih. Vrijeme odziva materijala na proizvodnim linijama značajno je smanjeno, dok su -urednost i sigurnost na licu mjesta istovremeno poboljšani. Uz fleksibilnu implementaciju, stabilne performanse i visoku prilagodljivost, Reeman Starship 300 kg lifting AMR roboti pokazali su se kao dobro prilagođeni brzim-logističkim zahtjevima visoke-frekventnosti industrije proizvodnje elektroničkih punjača, pružajući pouzdanu podršku za tekuće inteligentne proizvodne nadogradnje tvrtke.
